PC/ABS
--PC/ABS有如下幾大類：通用PC/ABS、電鍍PC/ABS、噴涂PC/ABS、耐候PC/ABS 、增強PC/ABS、阻燃PC/ABS等等
第一、通用PC/ABS，主要用于路標、儀表零件、光學零件、大型薄壁制品等。
第二、電鍍PC/ABS，要在金屬鍍層與塑料基地材料之間形成良好的粘附力，最重要的步驟是在腐蝕溶液中浸泡，該溶液通常是鉻酸與硫酸的混合物，阻燃PC/ABS合金已在電子電器、家用電器、通訊工具、汽車制造等行業中得到廣泛的應用。
改善電鍍的常用方法如下：
1.部件設計與電鍍工藝。
如去應力，塑料件中存在一定的應力，會對塑料件的粗化及以后一系列的前處理工序帶來很多的問題。因此，對應力較高的塑料件必須經過這一工序。特別對PC含量高的塑料件（PC≥40%），由于PC物料本身自潤滑性差，有應力開裂傾向，成型時收縮率小，易發生熔融開裂和應力集中現象，需采用退火等方法去除應力。
2.注塑工藝。
如提高模溫減少材料的應力等。控制ABS及組分。在ABS樹脂中，1,3-丁二烯橡膠顆粒為分散相，SAN為連續相，在電子顯微鏡下可以觀察到丁二烯橡膠相呈球狀均勻地嵌入在丙烯腈-苯乙烯樹脂相中。在化學粗化時，橡膠相被氧化溶蝕，而連續的樹脂相表面留下了大量微笑的孔穴。正是這些孔穴，使鍍層被錨固在塑料表面，以獲得良好的結合力。因此，丁二烯的濃度和橡膠粒子的分散對于整體效果而言均十分重要。丁二烯或大或小顆粒的離散度被認為是重要的一個方面。用于電鍍的ABS塑料要求丁二烯的含量在18%-23%之間。
3.提高流動性。
材料的流動性也至關重要，因高的流動性保證毛坯件高的光澤，保證電鍍無麻點。
第三、噴涂PC/ABS,主要用于有噴涂要求的汽車零部件、手機殼體.
第四、耐候PC/ABS，由于ABS中丁二烯組分含有雙鍵，長期光照條件下容易分子鍵斷裂，PC/ABS在戶外使用時存在變色風險，影響產品外觀。
改善材料的耐候性(耐候級PC/ABS)常采用的方案如下：
1.添加耐候劑。
添加時應考慮與基材的匹配性。應盡量避免使用受組胺類光穩定劑。大部分的受組胺光穩定劑屬于弱堿物質，很容易使PC降解，導致材料的性能下降。
2.提高色粉濃度，并盡量避免使用熒光增白劑OB。
如金紅石型的鈦白粉能屏蔽紫外線，不易變色；炭黑能吸收紫外線燈。通常熒光增白劑通過吸收波長為300-400nm的紫外光，能發射出500nm以下的藍光或藍紫光達到使制品增白和增亮的效果，在長期使用過程中容易使分子活化，導致分子鏈斷裂，表現出來就是產品發黃、變脆，在耐候要求較高的白色產品中慎用。
第五、主要用于汽車部件、電動工具外殼及高尺寸穩定性部件等。
第六、阻燃PC/ABS,阻燃PC/ABS分為有鹵阻燃PC/ABS和無鹵阻燃PC/ABS。
其中無鹵阻燃PC/ABS又分為：高光澤無鹵阻燃PC/ABS和耐刮檫無鹵阻燃PC/ABS。
高光澤無鹵阻燃PC/ABS實施方案：
1、提高基材的流動性；
2、控制ABS里的橡膠粒徑；
3、優選防滴落劑；
4、提高材料的熱穩定性；
5、選用適當工藝。
耐刮檫無鹵阻燃PC/ABS的性能提升方案：
1.提高材料本身的硬度；
2.降低制品表面的摩察系數 使制件表面不容易被刮花。
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